¿Por qué tengo que ponerme todo este equipo de seguridad si la planta está comprometida con la seguridad?

¿Alguna vez has estado en una planta de fabricación? Lo primero que normalmente debe hacer después de registrarse como visitante en la recepción es ver un video que muestra información sobre la planta a la que está a punto de ingresar. Dado que he estado en muchas plantas de fabricación durante la última década, en realidad hasta 15 en una sola semana a veces, estimo que el número total de plantas que he ingresado suma más de 1000 en los últimos 10 años. No hace falta decir que he visto algunos de estos videos de seguridad.

Una cosa que nunca deja de incluirse en esto es la información sobre las carretillas elevadoras.

‘Cuidado con los montacargas’,

‘Asegúrese de tener contacto visual con el conductor antes de cruzar un pasillo”,

“Recuerda: si no puedes ver al conductor, el conductor no puede verte a ti”.

Y no es tan extraño que este equipo se destaque con tanta frecuencia en estos videos de seguridad, ya que causa casi 100 muertes solo en los EE. UU. cada año.

También provoca más de 35 000 accidentes con lesiones personales cada año.

Sin embargo, la gran mayoría de las plantas que visito incluso en 2019 utilizan montacargas como el principal equipo para el transporte de mercancías y materiales dentro de las operaciones de fabricación.

Y no me refiero al almacén, a los muelles de entrada o de salida. Todavía veo una gran cantidad de carretillas elevadoras tocando la bocina, deteniéndose en los cruces para permitir que las personas crucen de un lado al otro mientras se dirigen al taller o conducen de un lado a otro, a menudo con solo dos horquillas vacías, con lo que parece, una misión sin resolver. Muy a menudo también veo montacargas parados uno detrás del otro en un pasillo estrecho esperando que el que está al frente termine su trabajo cargando o descargando una sola pieza de la carga.

Las carretillas elevadoras son una gran pieza de equipo para muchas operaciones, por no decir menos en las operaciones de acoplamiento, carga y descarga de camiones o en el proceso de almacenamiento en los almacenes. El nombre habla por sí mismo; montacargas (están hechos para levantar).

Para la mayoría de las operaciones de fabricación, el uso de montacargas para mover material desde un almacén o una operación de preparación de kits hasta la línea de ensamblaje o producción es solo la prueba de operaciones muy derrochadoras, lo opuesto a la manufactura esbelta. El montacargas sobrevive el año 2019 en el tipo de empresas donde la planificación y la producción se ejecutan tan mal que se necesita el montacargas por razones de “flexibilidad”. Si la planta estaba operando a un ritmo conocido en todos los procesos, incluida la cadena de suministro, además de funcionar con calidad (por ejemplo, un proceso estable de Six Sigma) la necesidad de carretillas elevadoras podría eliminarse.

Creo que el obstáculo para superar los desafíos con la implementación de operaciones de fabricación sin horquillas se puede reducir a tres cosas principales:

1. Un liderazgo fuerte con una cultura corporativa orientada al futuro
2. Una filosofía de producción esbelta
3. Un caso de negocios que cubre todos los posibles efectos positivos de reducir el número de montacargas

El liderazgo.

Desafortunadamente, la falta de una visión clara y una mentalidad futurista suele ser un obstáculo importante para muchos proyectos sin montacargas. Muchos líderes ven los nuevos métodos y formas de trabajar como un riesgo potencial y no como una oportunidad. Claramente, cada proyecto que contiene grandes oportunidades para mejorar también conlleva algún riesgo. De lo contrario, sería demasiado fácil. El camino hacia la perfección puede estar lleno de baches, pero como el mantra de FlexQube; El cambio es la única constante, todos sabemos que el status quo no es una opción. La responsabilidad del desarrollo a largo plazo de una empresa siempre recae en la dirección. A menos que las personas en este nivel estén dispuestas a asumir algún riesgo y, potencialmente, fallar, ¿quién más en la organización lo haría?

Una Filosofía de Manufactura Esbelta.

El cerebro humano es muy fácil de engañar. Siempre se pensará que algo que se mueve más rápido es más eficiente en comparación con algo que funciona más lento. Una carretilla elevadora de movimiento rápido, pero vacía, fácilmente se considerará más productiva en comparación con un tren remolcador de funcionamiento muy lento pero totalmente automatizado sin un conductor que tire de seis carros. La mayoría de las personas involucradas en la gestión de operaciones son muy conscientes de los diferentes desperdicios a los que se dirige Lean Manufacturing. Aun así, muy pocos datos y cifras útiles para impulsar actividades de mejora. Como muchas empresas se enfocaban en eliminar el desperdicio en términos de inventario para liberar el flujo de efectivo, la sobreproducción o el sobreprocesamiento, menos se enfocan en la espera, el movimiento (de personas) o el transporte (de productos/materiales). Para ser bastante franco, me gustaría decir que hay demasiadas personas con un título en negocios en lugar de ingeniería en los niveles gerenciales.

Las personas educadas en negocios tienden a enfocarse en el desperdicio que en su mayoría tiene un impacto en el flujo de efectivo y el capital de trabajo. Un almacén en expansión o un procesamiento adicional (así como una no conformidad extensa) se abrirá paso hasta el piso más alto de la planta y en los libros de la gente de finanzas. Una carretilla elevadora vacía en funcionamiento no lo hará.

Las personas con formación en ingeniería deben dar un paso adelante y alzar la voz sobre los desechos más invisibles que existen. Se requiere experiencia y educación en las operaciones de fabricación para poder detectar a los operadores que caminan el doble de pasos de lo que podrían hacer, así como también redirigir el flujo de material para reducir la distancia de viaje. Para identificar de forma muy sencilla las oportunidades en este campo, se podría utilizar un bloc de notas y un reloj. Salga al piso de la tienda con un bloc de notas que contiene tres columnas.

Primera columna; Valor añadido

Segunda columna; Sin valor agregado pero necesario

Tercera columna: Sin Valor Agregado (Residuos)

Luego siga a un montacargas oa un operador y estudie lo que hacen cada 20 segundos. Identifique el tipo de trabajo en esa marca de 20 segundos y haga una marca en la columna de acuerdo con lo anterior.

Hágalo durante 15 minutos y sume el número de marcas en cada columna (debe ser 45 en total para un estudio de 15 minutos). Divide el número de cada columna por 45 para obtener un porcentaje. Te sorprenderá lo que encuentres. Esto le dará el potencial de mejora.

Como siguiente paso después de hacer esto, también puede profundizar y enumerar las actividades que se realizan en cada columna. Para una función de manejo de materiales, puede ser un poco complicado decir cuál es el trabajo de valor agregado, ya que el manejo de materiales como actividad por defecto no tiene valor agregado (pero es necesario). Pero si tomamos un ejemplo específico como la entrega de carros de material a la línea de montaje.

La productividad consta de tres cosas; Método – Rendimiento – Utilización

La productividad es el resultado que obtiene al multiplicar cada factor entre sí Método x Rendimiento x Utilización.

Es muy importante recordar que la parte más importante de la ecuación es el Método. En el caso del manejo de materiales, el Método podría ser un ejemplo;

1. Empujando carros desde el almacén a mano.
2. Traslado de carros con carretilla elevadora desde el almacén
3. Remolcando carros desde el almacén usando tugger

Es fácil entender que el salto en la productividad al sacar a la persona que camina con un carrito (especialmente si estamos hablando aquí de larga distancia) aumenta enormemente. Pero un salto similar se puede lograr por pasar de la entrega de carretillas elevadoras a la entrega de trenes remolcadores (ya que el método ahora permite mover múltiples cargas al mismo tiempo).

La utilización es el segundo factor más importante en la ecuación. En este caso, diría que es el tiempo real en que se utiliza el equipo para mover cargas desde el almacén hasta la línea de ensamblaje. Con una mala planificación de la entrega de materiales o rutas mal diseñadas y tamaños de lote no optimizados para igualar el ritmo de la línea en sí, esto definitivamente podría reducir drásticamente la tasa de utilización.

El tercero y claramente el que tiene el impacto más bajo absoluto en la ecuación es el factor de rendimiento. Todavía muchos creen que esto es algo que tiene un impacto serio en la Productividad. El rendimiento sería la velocidad a la que opera el montacargas o remolcador.

El Caso de Negocios.

Las cifras comunes que obtengo para el costo de un operador de montacargas oscilan entre $ 35 000 y $ 60 000 anuales (dependiendo mucho de cuán dispuestas estén las empresas a incluir costos de contratación, capacitación, pies cuadrados para áreas de descanso, etc. etc.) El El costo de una carretilla elevadora suele rondar los $ 10 000 anuales.

Entonces, en general, para una operación de dos turnos, el costo de una carretilla elevadora equivale a aproximadamente $ 100 000 (dos operadores x $ 45 000 más la carretilla elevadora a $ 10 000)

Las alternativas son;

• Usa un humano para empujar los carros
• Usa un tren remolcador
• Utilice una solución semiautomática o completamente autónoma

Con un solución de tren remolcador, potencialmente se pueden mover de 4 a 6 cargas al mismo tiempo. Esto generalmente depende del ancho del pasillo (seguimiento y seguridad), pero también, por supuesto, de la eficiencia de tener un tren demasiado largo en el que el conductor debe caminar de un lado a otro hasta el último carro y entregar el material en la línea.

Varias estudios de caso FlexQube tiene con los clientes un aumento de la productividad de entre el 25 y el 50 % en comparación con el uso de carretillas elevadoras.

Los impulsores de casos comerciales comunes son:

• Reducción de la distancia total de viaje (ya que un tren puede tomar más unidades)
• Seguridad mejorada
• Menos tiempo de espera (menos tráfico)
• Calidad mejorada (sin material dañado)
• Ambiente de trabajo mejorado (menos ruidoso y mejor calidad del aire)
• El uso de carros permitirá una mejor presentación del material que mejorará la productividad de los operadores

Entonces, ¿por dónde empezar?

Comience con el caso de negocios más fácil primero:

1. ¿Cuál es el material que viaja más frecuentemente y durante más tiempo usando un montacargas hoy?
2. ¿Qué material es bastante liviano y no sería un problema para una persona empujar/jalar hacia adentro y hacia afuera de una estación de trabajo?
3. ¿Qué persona (hoy conduciendo un montacargas) estaría más abierta a un cambio de tareas?

Si es posible, intente elegir un área donde la entrega de material esté un poco desvinculada de la línea de montaje principal. Por ejemplo, la entrega de material a un área de preparación de pedidos o preparación de kits. En muchas empresas, los llamados Supermercados se utilizan para reducir el tamaño del material antes de que entre en la línea de montaje. Tal vez el transporte de palets y mercancías a esa zona sería un buen punto de partida.

Conclusión.

La mayoría de las plantas tienen un enfoque muy serio de la seguridad de sus empleados y visitantes. Frases como: “La seguridad es lo primero” o “La seguridad es nuestra prioridad número uno” se pueden ver en las paredes antes de ingresar a los edificios. Como visitante, debe estar equipado con zapatos de seguridad, anteojos de seguridad, tapones para los oídos y, a veces, mangas largas y quitarse los anillos y otras joyas.

Creo que a la mayoría de los gerentes de planta les falta una pieza del rompecabezas. En lugar de tratar de proteger a los empleados y visitantes de todos los riesgos y peligros potenciales dentro de la planta, ¿no sería mejor concentrarse en minimizar la necesidad de equipo de seguridad eliminando el equipo peligroso?

Tengo muchas ganas de visitar una planta en la que pueda entrar sin ningún equipo de seguridad y seguir estando más segura de lo que estaba en la calle.

Director general, Anders Fogelberg