Los 5 desafíos para la implementación de AGVs y cómo superarlos

La integración de la producción ajustada y la adopción cada vez mayor de la Industria 4.0 en los almacenes y las plantas de fabricación ha conducido a los propietarios de las instalaciones a usar o considerar el uso de los vehículos de guiado automático (AGV por sus siglas en inglés) para el manejo de los materiales.

Sin embargo, hay muchos desafíos, como por ejemplo determinar si es la mejor opción para la instalación y cómo se puede implementar correctamente para optimizar las operaciones comerciales.

En términos de implementar los AGVs, hay un par de desafíos comunes que los propietarios de las instalaciones deben afrontar para lograr una implementación perfecta. Este artículo tratará:

• Los principales desafíos para implementar los AGVs
• Por qué estos desafíos deben ser resueltos
• La solución a estos desafíos.

Los 5 principales desafíos para la implementación de los AGVs

Desafíos en el diseño de la planta

La mayoría de almacenes, zonas de producción o instalaciones de fabricación, aún usan equipos de manejo de materiales antiguos, como carretillas elevadoras y carritos manuales para transportar los materiales. Por tanto, el primer desafío es convertir las antiguas vías de circulación en carriles favorables para los AGVs.

Si éste es el desafío que afronta usted, la solución al mismo es reorganizar su zona de producción para permitir el paso de equipos de manejo de materiales tradicionales y de AGVs. El carril de los AGV debería ser capaz de gestionar el tráfico y alertar a los trabajadores sobre cualquier posible interferencia o cruce de tráfico.

Problemas de gestión de la flota

Los AGVs está diseñados para tener un mapa de su zona de producción actual con el fin de sortear sin problemas las paredes y los objetos que obstruyen el paso. Esto es posible mediante el uso de sensores incorporados, escáneres y funciones de mapeado. Los sensores de los AGVs escanean los objetos sólidos, lo cual significa que ven las estanterías de almacenamiento como columnas con pasadizos transitables, no como paredes. Esto significa que los AGVs pueden intentar pasar debajo de una estantería cuando se desplazan por la zona de producción.

Para gestionar correctamente una flota de AGVs sin sufrir pérdidas por accidentes, es necesario que los AGVs sean programados para reconocer las columnas de las estanterías. Si esto falla, deberían añadirse muros bajos a las columnas de las estanterías para que los AGVs crean que hay paredes.

Lidiar con las limitaciones de velocidad y movimiento

La velocidad a la cual se mueven los AGVs, su grado de libertad y la capacidad de conducir marcha atrás y luego girar viene determinada por el fabricante. Por lo tanto, la capacidad de conducir marcha atrás y girar puede estar limitada en los AGVs. En algunos casos, los AGVs sin sensores orientados hacia atrás, son más lentos cuando se mueven marcha atrás. Para eliminar estas dificultades, comprar AGVs con sensores orientados hacia atrás y radio de giro cero permite retrocesos más rápidos y maniobras más precisas. Una alternativa más barata, implica controlar el límite de velocidad para que los AGVs no viajen a velocidades más rápidas, organizar la recoleccion y la descarga de la carga útil para optimizar los desplazamientos.

Lidiar con la posibilidad de colisiones

Es importante que los propietarios de las instalaciones sepan que los AGVs no pueden “huir” y que entiendan lo que significa esto. Los AGVs reaccionan a las colisiones frontales con las carretillas elevadoras o los carros deteniéndose en su carrill y buscando rutas alternativas para evitar las colisiones. Esto significa que los accidentes están destinados a suceder siempre que el carril de una AGV presente tráfico a gran velocidad de otros equipos de manejo de materiales.

Para limitar la posibilidad de colisiones, asegúrese de que las carretillas elevadoras y los AGVs no tengan rutas de navegación similares. Esto elimina la posibilidad de que estos dos equipos de manejo de materiales choquen entre sí. En situaciones donde deben usarse equipos de manejo de materiales de tipos diferentes, deberían usarse carritos inteligentes o eQarts. Estos eQarts están equipados con cámaras ópticas, motores y microprocesadores para desplazarse.

Comprender el coste total de la propiedad

La decisión de integrar AGVs en sus instalaciones puede resultar cara. Los propietarios de las instalaciones deben conocer el verdadero coste de la propiedad antes de dar el paso de comprar estos equipos de manejo de materiales. El verdadero coste de la propiedad debe incluir cálculos sobre el consumo de energía para cargar los AGVs, el coste de reorientar el trazado y la compra de soluciones tecnológicas necesarias para recopilar datos y gestionar las operaciones.

Estos desembolsos superpuestos son parte de las razones por las que los AGVs son usados por las grandes corporaciones como Amazon y Ali Express. Si el retorno sobre la inversión en los AGVs no cumple con sus requisitos financieros, el uso de carros modulares o eQarts es una opción flexible y más accesible.

El camino a seguir

Los vehículos autónomos se convertirán pronto en partes integrantes. Las empresas innovadoras están explorando actualmente las formas de integrar los AGVs como sustitutos o soluciones complementarias para el manejo de materiales. El proceso de integración vendrá acompañado de sus propios desafíos y ahí es donde surge la necesidad de manos expertas. Puede obtener más información sobre las opciones de manejo de materiales para su fábrica inteligente hablando con un ingeniero experto en FlexQube.