7 pasos para mejorar su rendimiento con manipulación ajustada de materiales

El manejo de materiales se refiere al proceso de controlar, mover, almacenar y proteger los materiales para su consumo, fabricación, distribución y eliminación. Es un proceso vital porque los materiales deben manipularse adecuadamente para que mantengan su condición y calidad, así como para llegar a su destino de manera segura. La manipulación ajustada de materiales consiste en un sistema de manipulación que reduce el esfuerzo, el costo y el tiempo necesarios para realizar los procedimientos de manipulación de materiales.

El manejo de materiales ajustados es preferible al sistema tradicional de manejo de materiales, que entrega los materiales de manera desorganizada y causa problemas como no saber cuántas piezas hay en el piso. Con un sistema ajustado, se pueden prevenir accidentes, se pueden minimizar el esfuerzo y el estrés, se puede mejorar la eficiencia y se puede prevenir el trabajo redundante. Deben implementarse los siguientes pasos:

1. Conozca los conceptos clave de la gestión ajustada de materiales.

Antes que nada, estudie los conceptos que necesita integrar en su gestión de materiales ajustados. Su estudio debe incluir una investigación completa de los diferentes conceptos disponibles para usted. De esta manera, puede garantizar que está en el camino correcto.

Concepto # 1: Evite una tormenta de información.

Hoy en día, las frases “datos a nivel de unidad” y “tiempo real” se pueden ver en casi todos los artículos de marketing. La gente está presionando para obtener visibilidad e insinuando que la información en tiempo real puede ayudarlo a reaccionar a los eventos de manera más eficiente y rápida.

Reaccionar también se conoce como “extinción de incendios”. Un sistema esbelto genuino desarrolla sistemas que responden en lugar de combatir incendios. Tenga en cuenta que no toda la información es necesaria. Filtra los que realmente necesita para tomar decisiones efectivas y favorables. Diseña un sistema que brinda a las personas la información que necesitan para identificar las acciones que deben tomar. Un sistema que proporciona indicaciones direccionales y su uso es intuitivo, acelera el transporte de materiales y reduce los problemas relacionados con la seguridad.

Concepto n. ° 2: deshacerse de los espacios en blanco.

Todas las actividades tienen principios y finales; esto no significa que la tarea de cada operador deba continuar donde quedó la tarea anterior. Existe un espacio en blanco entre estas dos tareas.

Todos los procesos utilizados en todas las industrias tienen cinco pasos vitales:

1. Cola
2. Preparar
3. Carrera
4. Espere
5. Moverse

A lo largo de los años, la gente se ha centrado en el paso de ejecución de estos procesos. Se enfocaron en hacer funcionar máquinas, construir pronósticos y descargar camiones. No se dieron cuenta de que este paso es simplemente un valor agregado. Si bien este paso es importante, no es el más inútil, de hecho, el resto de los pasos son los más inútiles.

Para ayudarlo a comprender mejor este concepto, considere el siguiente ejemplo:

Es fin de semana, así que vas a Disneyland. Has escuchado tantas críticas maravillosas al respecto. Ves un paseo que te gusta, así que te acercas.

Lo primero que debe hacer es esperar en fila junto con otras personas. – 1. Cola.

Después de esperar unos minutos, llega al frente de la fila. Sin embargo, no puede subir al viaje de inmediato porque aún debe esperar a que las personas bajen. También necesita la asistencia de los operadores. Entonces, espere un par de minutos más para prepararse para el viaje. – 2. Configurar.

Finalmente, puedes subirte al viaje y divertirte. – 3. Ejecutar.

Después de varios minutos de emoción y suspenso; el viaje ha terminado y tienes que bajarte. Sin embargo, no puedes simplemente saltar. Debes esperar a que los pasajeros de enfrente bajen primero. También debe esperar a que los operadores vengan a ayudarlo. – 4. Espere.

Una vez que baje del viaje, puede pasar a otro viaje y pasar un buen rato. – 5. Mover.

Si los ingenieros industriales y gerentes de Disneyland quieren mejorar el tiempo de valor agregado de los visitantes, no deben concentrarse simplemente en acelerar sus paseos, que representan el paso Run. También deben centrarse en otras áreas, como el movimiento, la espera, la configuración y la cola. Poner énfasis en estas otras áreas reduce el retraso asociado con el manejo de materiales. Esto crea un sistema más eficiente donde los espacios en blanco o los tiempos de espera se reducen al mínimo.

Concepto # 3: Recuerde que una pulgada todavía significa transporte.

A lo largo de los años, las personas han ideado excelentes soluciones para transportar información y material entre empresas, a lo largo de cientos de millas y en diferentes zonas horarias.

Las máquinas de carga requieren manipulación, precisión y articulación, mientras que las máquinas de descarga simplemente requieren transporte. Por otro lado, la descarga automática simplemente requiere gravedad.

Cuando se trata de diseñar estaciones de trabajo, sus ingenieros industriales deben considerar las siguientes alternativas:

• ¿Qué materiales se deben colocar en el puesto de trabajo?
• ¿Qué hará el operador / ensamblador en esta estación de trabajo?
• ¿Deberíamos usar estantes de gravedad / flujo o una configuración de carrito de kit para este trabajo de ensamblaje?
• ¿Qué peso tienen los materiales que deben descargarse?

Tener un diseño óptimo para sus estaciones de trabajo juega un papel importante en la aceleración del proceso de fábrica. También reduce la posibilidad de que los materiales se dañen cuando se mueven.

Concepto # 4: deshacerse de la visión funcional de túnel.

No debe concentrarse simplemente en buenas soluciones de gestión de materiales. También debe considerar las soluciones de gestión de materiales de contribución que pueden ayudarlo a brindar a los clientes lo que necesitan y cuando lo necesitan, sin generar desperdicio.

Con la gestión de materiales, es crucial para los administradores de materiales abordar la transformación ajustada con perspectivas holísticas. Tenga en cuenta que lean no se creó simplemente en un día. Se crea y recrea continuamente todo el tiempo. Debe aprender de las experiencias pasadas para poder pasar al siguiente nivel. Su capacidad para aprender y eliminar también debe transmitirse a las bases para garantizar que todos estén en la misma página.

2. Cree un plan para cada pieza (PFEP)

Necesita una base de datos que contenga los números de pieza que ingresan a la planta, así como sus especificaciones, puntos de almacenamiento, ubicación del proveedor, proveedor, uso y puntos de uso, entre otros detalles vitales.

Primero, debe comprender el origen de todas las partes. También necesita saber adónde van y cómo se utilizan. Con un sistema PFEP, sus datos pueden centralizarse. Esta base de datos u hoja de cálculo le dará los detalles de cada parte. Es útil para administrar su sistema de manejo de materiales, diseñar rutas de entrega cronometradas, estantes de almacenamiento y mercados de tamaños.

Cualquier miembro del equipo puede acceder al PFEP. Sin embargo, solo el gerente tiene la autoridad para ingresar datos y aprobar solicitudes para modificar datos, particularmente si amplían el inventario.

La base de datos de PFEP también contiene varias categorías, como Descripción, Tiempo de tránsito del transportista, Frecuencia de entrega, Frecuencia de pedido, Tipo de contenedor, Ciudad del proveedor y Punto de uso, entre otros. Debes crear tus propias categorías en función de los requisitos de tu negocio. Los datos recopilados también se pueden aprovechar para recibir información empresarial clave y automatizar ciertos procesos industriales.

3. Desarrollar rutas de entrega para el flujo de materiales en la planta.

Debes diseñar una ruta que se adapte a las necesidades de tu negocio. Debe tener una secuencia que pueda entregar con éxito sus piezas a las estaciones de trabajo. Por ejemplo, puede comenzar marcando pasillos de ida y vuelta para sus piezas. También puede tener una póliza que solo permita vehículos de reparto en los pasillos. De esta manera, sus manipuladores de materiales se apegarán a sus horarios.

Elija el vehículo más ideal para su negocio. Por lo general, se encuentran disponibles carros de mano, carretillas elevadoras y remolcadores. Si tiene que transportar palets completos, tu mejor opción es un sistema de tren de remolques, que es un tren de carros remolcado en la parte delantera por un remolcador. Generalmente, las carretillas elevadoras son menos eficientes y representan un peligro para la seguridad de los operadores dentro de la instalación.

A continuación, configure los puntos de entrega y parada para la entrega de material. Por ejemplo, si está utilizando remolcadores, debe tener puntos de parada en los que el conductor del remolcador pueda ir fácilmente a los estantes o estaciones de ensamblaje, que son los puntos de entrega.

Construye racks en sus respectivas estaciones. Por ejemplo, puede usar estantes de gravedad para permitir que sus conductores muevan contenedores hacia sus operadores. Sus conductores llenarán los estantes fuera de las estaciones para evitar distraer a los operadores.

Asigne un estante específico para cada pieza. Una vez que un contenedor se vacía, un operador de ensamblaje debe moverlo hacia el estante de devolución. Depende de usted decidir la cantidad de contenedores que deben contener sus racks. Solo asegúrese de no tener problemas de espacio. Usando un sistema flexible y resistente como el FlexQube concept lo protege de tener un problema de espacio, ya que todas las soluciones pueden cambiarse para adaptarse a sus flujos y materiales.

Luego, identifique su frecuencia de entrega. La entrega frecuente sugiere que hay menos costos y menos inventarios en un sistema. También significa que hay más contenedores del sistema, así como más trabajo realizado por los operadores de ruta.

4. Utilice señales de extracción para integrar su nuevo sistema de manipulación de materiales con su sistema de gestión de información.

Esto asegura que solo se repongan las partes que las estaciones han consumido. Cuando vincula sus sistemas de información y materiales, se asegura de que solo se repongan las piezas consumidas. Este enlace se puede realizar mediante una señal de extracción, como un contenedor vacío o una tarjeta Kanban.

Es posible que desee optar por una ruta de entrega desacoplada en lugar de una ruta acoplada. Con este último, los conductores de remolcadores cargan los remolcadores en el mercado y los llevan a las estaciones. Con el primero, el trabajo se divide entre los conductores (que entregan las piezas) y los asistentes del mercado (que las cargan).

A continuación, establezca su trabajo estándar para la operación de ruta. Por ejemplo, puede usar tiempos estándar para calcular cuánto tiempo es necesario para realizar elementos de trabajo. Tenga en cuenta la velocidad del remolcador. Debe dejar tiempo suficiente para que su conductor se baje del remolcador, retire un contenedor del carro, vaya a la rejilla, coloque el contenedor en la rejilla, obtenga un contenedor vacío, use la señal de extracción y regrese al remolcador .

5. Asegúrese de que todos puedan usar de manera eficiente su nuevo sistema de manejo de materiales.

Todos, incluidos sus ingenieros industriales, supervisores, operadores, asistentes de mercado y conductores, deberían poder sentirse cómodos utilizando el nuevo sistema. A menudo, los operadores, que están acostumbrados a ver piezas esparcidas por el suelo, experimentan dificultades para adaptarse a los nuevos sistemas.

Aquellos que se preocupan por no tener suficientes partes pueden entregar la tarjeta de extracción antes de usar las partes en un intento de crear un búfer en la celda. Ayude a sus empleados a aprender, comprender y acostumbrarse al nuevo sistema. También debe dejar claras sus nuevas políticas a todos.

Para mantener su nuevo sistema, los supervisores deben realizar auditorías escritas con respecto a las señales de atracción, el mercado y la ruta de entrega diariamente. Deben asegurarse de que el nuevo sistema funcione correctamente. Recibir retroalimentación periódica de los supervisores ayudará a identificar áreas de dificultad para mitigarlas.

6. (Continuamente) Mejore su sistema de manejo de materiales

No basta con desarrollar un sistema funcional de manipulación de materiales. También debe asegurarse de que este sistema se mantenga y mejore continuamente. Debe realizar auditorías periódicas y monitoreo diario del sistema. Es fundamental mantenerse actualizado con las últimas tendencias en innovaciones y tecnología.

Por ejemplo, su departamento de manejo de materiales debe reunirse todos los días para discutir problemas y encontrar soluciones. Deben centrarse en la entrega, la seguridad y la productividad. Además, su equipo de gestión debe asegurarse de que se siga el trabajo estándar; y se mantienen nuevas herramientas. Procura que todos entiendan que los procesos están auditados, no olvides publicar los resultados para que todos puedan verlos.

Idealmente, debería comenzar la implementación con una celda. Una vez que comprenda mejor el sistema, podrá ampliarlo. Abstenerse de implementar su sistema en todas sus instalaciones para evitar empantanarse.

Manipulación de materiales es mucho más que el simple manejo de inventario. Abarca una amplia gama de componentes que mantienen en funcionamiento la cadena de suministro. No es algo que deba tomarse a la ligera. Esto es particularmente cierto si los materiales que mueve y almacena son grandes o pesados. Si no tiene cuidado, puede sufrir accidentes y pérdidas económicas.

Para mantener su fábrica y su negocio en óptimas condiciones, así como para evitar demandas, debe aprovechar el manejo de materiales ajustados a su favor. Debe aplicar los pasos anteriores para prevenir accidentes, reducir el esfuerzo y el estrés, minimizar los riesgos, disminuir el tiempo de distribución y almacenamiento, evitar gastos innecesarios y eliminar la redundancia. Contrate trabajadores expertos y tenga buenos sistemas de almacenamiento.