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“El suministro de recipientes y cajas pequeñas a la línea de ensamblaje no era eficaz.”

Soluciones móviles eran necesarias

El suministro de recipientes y cajas pequeñas a la línea de montaje no era eficaz. Había una necesidad de traer más contenedores al mismo tiempo a las áreas de ensamblaje, pero también de minimizar el número de veces que los operadores manipulaban los recipientes. Además, los ensambladores caminaban largas distancias entre el producto ensamblado y el lado de la línea para recoger el material. Por lo tanto, era necesaria una solución más móvil.

Un nuevo concepto de carro fue creado

Nació la idea de usar un gran carro madre-hija con estantes a un lado y dos carros hija al otro lado. La intención era almacenar recipientes con sujetadores en los estantes, y los dos carros hija más pequeños se podían empaquetar juntos y llevar a la línea de ensamblaje. Los carros hija podrían entonces desconectarse del carro madre y acercarse al operador mientras se realizan labores de ensamblaje alrededor de los elevadores de la pluma.

Valioso y flexible para el cliente

Pasado algún tiempo, JLG decidió reconfigurar los carros madre para acomodar cuatro carros hija pequeños en vez de solo dos. Esto significó que dos a cada lado del carro madre se podían retirar y colocar más cerca de la línea de ensamblaje. Esto demostró lo valiosa que era la flexibilidad del concepto para el cliente; si no fuera por la flexibilidad, JLG hubiera tenido que continuar con solo dos carros hija.

Reducir el tiempo total

En cada tren remolcador, se transportaban tres carros madre, es decir, un total de doce carros pequeños transportados a la línea de ensamblaje al mismo tiempo. El uso de estos carros permitió a JLG reducir la cantidad de tiempo en gran medida al esperar por nuevos materiales. Garantizando que los operadores no tengan que retirarse de la línea de ensamblaje para caminar y recoger más material.