4 Schritte zur Anpassung Ihrer Fertigungslinien an Veränderung

Im Jahr 2017 verzeichneten Hersteller im Vereinigten Königreich Verluste von etwa 180 Mrd. Dollar aufgrund von Problemen mit Materialtransportanlagen und Ausfallzeiten und das war keinesfalls ein Einzelfall. Statistiken belegen, dass etwa 33% der Betriebe in der Fertigungsindustrie ebenfalls Verluste verursacht durch Ineffizienz im Materialtransport zu verzeichnen hatten. Das ist der Grund, warum die Bewegung hin zur Industrie 4.0, in der Automatisierung zur Tagesordnung gehört, langsam aber sicher an Boden gewinnt. Aber während die Fertigungsindustrie sich weiter in Richtung Industrie 4.0 bewegt, gibt es einige Herausforderungen für Branchenführer und Produktionsleiter zu bewältigen.

Eine der größten Herausforderungen ist die Notwendigkeit, Fertigungslinien so anzupassen, dass sie den Industrie 4.0 Standards genügen und was diese Standards sind. Diese Standards sind automatisierte Produktionsprozesse, in denen Fertigungslinien, Materialtransportwagen und –systeme eine „Smart Factory“ bilden. In diesem Artikel werden wir die 4 Schritte zur Anpassung Ihrer Fertigungslinie für diese industriellen Veränderungen herausstellen, um den Veränderungsprozess für Hersteller zu erleichtern.

Schritt 1 – Automatisieren der Fertigungslinie

Der erste Schritt besteht in der Prüfung der Betriebsfläche, der Produktionsmaschinen und der Materialtransportanforderungen, um festzulegen, wie jeder Schritt des Produktionsprozesses automatisiert werden kann. Das ist der Punkt, an dem digitale Transformation und die Verwendung von Sensoren, RFID-Etiketten und Präzisionsmodul-Kits ins Spiel kommen. Eine zentralisierte Software-Anwendung, die die von diesen Komponenten in der Fertigungslinie produzierten Daten sammeln kann, wird ebenfalls einen großen Teil dazu beitragen, die Effizienz des Produktionsprozesses zu erhöhen.

Schritt 2 – Materialhandling und –transport verbessern

Auf traditionellen Produktionsflächen laufen Materialhandling und –transport meistens mit generischen Gabelstaplern, Wagen und manuellen Transportgeräten. Wie zuvor festgestellt sind diese traditionellen Methoden verantwortlich für geringe Lieferleistung und reduzierte Qualität aufgrund von Beschädigungen. Um diese Herausforderungen zu meistern, muss ein neuer Materialhandling-Prozess geschaffen werden, der die Smart Factory effizient unterstützt. Während der Entwicklungsphase sollte die Fähigkeit, die in der Folge genannten Ziele zu erreichen, die treibende Kraft sein:

• Höhere Lieferleistung
• Erhöhte Sicherheit und Ergonomie in der Entwicklung der Materialtransport-Ausstattung
• Verbesserte Kommunikations-/Informations-Verbindung über die gesamte Fertigungslinie.

Sobald diese Ziele verstanden wurden, besteht die nächste Phase in der Entwicklung der Materialhandling-Ausstattung, die für das Erreichen Ihrer gesetzten Ziele erforderlich ist. Der Design-Prozess für einen maßgefertigten, effizienten und ergonomischen Materialtransportwagen besteht aus folgenden Schritten:

1. Die Ziele des Wagens festlegen
2. Die Materialbewegungs- und Transportanforderungen analysieren
3. Mehrere Design-Optionen für den Materialtransportwagen kreieren
4. Jede Design-Option bewerten und die passendste Option auswählen
5. Das gewählte Design implementieren und Angestellte mit dem richtigen Gebrauch vertraut machen.

Wenn dieser Prozess richtig ausgeführt wird, werden die Ergebnisse viele Vorteile für den Hersteller haben, zum Beispiel: eine Verringerung manueller Transformation, transparente Informationsverteilung, Mitarbeiter-Sicherheit und reduzierte Ausfallzeit. All das wird definitiv die Produktionskapazität und –Leistung wesentlich erhöhen, gleichzeitig aber die Einhaltung der Produktqualitäts-Standards sichern.

Schritt 3 – Digitale Transformation annehmen

Der nächste Schritt im Umgang mit den traditionellen Herausforderungen, denen sich Fertigungslinien gegenübersehen, ist die Integration von Digitalisierung zur Beschleunigung der Produktion, Reduktion von Materialverlust und Ablieferung von Hochleistungs- oder Qualitätsprodukten. Um das zu erreichen, müssen Geräte, die Daten sammeln, Präzisionsniveaus erhöhen und die Produktion automatisieren können, entweder traditionelle Maschinen/Prozesse verbessern oder sie ersetzen. Ein tolles Beispiel eines solchen Geräts mit der Fähigkeit, traditionelle Fertigungsmaschinen zu ersetzen, ist der 3D-Drucker. Mit einer Gruppe aus 3D-Druckern zu arbeiten, kann die Materialverluste und menschlichen Fehler ausmerzen, die Teil der meisten traditionellen Fertigungslinien sind. Traditionelle Maschinen wie der CNC-Automat oder eine Lasermaschine können durch Digitalisierung ebenfalls verbessert werden. Es ist Fakt, dass das Ingenieurunternehmen Bosch integrierte Sensoren in ihre Fabriken implementiert haben, um Präzisionsniveaus zu erhöhen und den Zustand von Schwermaschinen durch Vibrationen zu verfolgen.

Materialtransport-Ausstattung wird in der Digitalisierungs-Revolution auch nicht außen vor gelassen. Wagen können ebenfalls mit Sensoren ausgestattet werden, um das von ihnen getragene Gewicht festzustellen, oder mit RFID-Technologie zur Verfolgung ihrer Bewegung. Die Möglichkeit, die Bewegung von Materialhandling-Wagen zu verfolgen, wird die Informationsweitergabe erleichtern und sicherstellen, dass die nächste Phase einer Fertigungslinie ihr Material zeitgerecht erhält.

Schritt 4 –  Sicherstellung von Vernetzbarkeit und Vorhersageanalyse

Wie in Schritt 1 erläutert braucht man eine zentralisierte Software-Anwendung mit der Fähigkeit, die von den verschiedenen, die Fertigungslinie ausmachenden Komponenten produzierten Daten zu sammeln. Das liegt daran, dass Projekt-automatisierende Software automatisierte Tickets produzieren kann, die den nächsten auszuführenden Schritt oder die Ankunft eines Materialtransportwagens an einem Produktionsschritt kommunizieren.

Die von einer automatisierten Fertigungslinie, ihren Maschinen und unterstützenden Geräten produzierten Daten können auch genutzt werden, um den Zustand der Produktionsausstattung zu verfolgen. Dafür können automatisierte Tickets produziert werden, die die notwendigen Wartungstätigkeiten terminieren, um sicherzustellen, dass ein Gerät entweder ersetzt oder gewartet wird, bevor es kaputt geht. Das wird die Kommunikation verbessern, Produktivität steigern und Gemeinkosten minimal halten.

Studien von PWC zufolge werden 72% der Hersteller in der Automobil-, Luftfahrt-, industriellen Fertigung und diskreten Fertigungsindustrie bis 2020 Industrie 4.0 integrieren. Um konkurrenzfähig zu bleiben, werden ihre Fertigungslinien sich daher anpassen müssen oder zurückbleiben. FlexQube kann Ihnen dabei helfen, den wichtigen Schritt der individuellen Anpassung Ihrer Materialtransport-Ausstattung vorzunehmen, um den Herausforderungen dieses neuen industriellen Zeitalters zu begegnen. Unsere erfahrenen Ingenieure verstehen den technischen Prozess der Entwicklung maßangefertigter Wagen, um Ihre speziellen Anforderungen zu erfüllen. Kontaktieren Sie uns heute, um mehr darüber zu erfahren, wie wir helfen können.

Sie können Jan Brettmann entweder telefonisch unter +49 160-24 36 30 5 kontaktieren, oder per E-Mail jan.brettmann@flexqube.com